Gas para un soldador de alambre: qué utilizar y por qué es importante
Puede marcar la velocidad de alimentación del alambre, configurar el voltaje en modo muerto y aun así colocar una soldadura que parece tener sarampión. Agujeros esparcidos por la cuenta, porosos y débiles, se debían a que el gas protector era incorrecto o el caudal era incorrecto. El gas no es un accesorio de una soldadora de alambre. Es el proceso.
El gas para soldador de alambre se refiere al gas protector utilizado en el proceso MIG (Metal Inert Gas) o GMAW (Gas Metal Arc Welding). El gas fluye a través de la boquilla de la pistola y rodea el baño de soldadura, desplazando el oxígeno y el nitrógeno atmosféricos que de otro modo contaminarían el metal fundido. Sin él, o con la mezcla incorrecta, se produce porosidad, soldaduras quebradizas y salpicaduras excesivas.
Para soldar acero suave con alambre sólido, las dos opciones de gas realistas son una mezcla de 75 por ciento de argón y 25 por ciento de CO2 (llamada C25 o 75/25) y 100 por ciento de CO2. La mezcla 75/25 es el estándar de la industria para la mayoría de los trabajos de taller y hobby. El CO2 puro tiene su lugar, pero la apariencia de las perlas y los niveles de salpicaduras son notablemente peores.
75/25 Argón-CO2: el valor predeterminado por una razón
Una mezcla 75/25 de argón y CO2 le brinda el mejor equilibrio entre penetración, apariencia del cordón y control de salpicaduras para acero dulce. El argón estabiliza el arco y produce una transferencia más suave, mientras que el CO2 añade penetración y calor. El resultado es una soldadura que queda plana con una limpieza mínima.
La mezcla 75/25 funciona en modo de transferencia de cortocircuito, que es lo que utilizan la mayoría de los soldadores aficionados y de fabricación ligera. Produce un arco estable a voltajes más bajos, hace que el charco sea fácil de controlar y genera muchas menos salpicaduras que el CO2 puro. Para chapa metálica, carrocerías de automóviles y fabricación en general, es el gas adecuado. Miller Welding recomienda 75/25 como estándar para aplicaciones MIG de bricolaje en acero dulce.
El defecto: 75/25 es más caro que el CO2 puro. Estás pagando por el contenido de argón y la mezcla. Para un taller de gran volumen que utiliza cables todo el día, la diferencia se suma. Para un aficionado que consume una o dos botellas al año, es insignificante.
Quién debería saltarse el 75/25: nadie, por el acero dulce. Si está soldando acero dulce con alambre sólido, este es su gas. La única razón para cambiar es si está soldando aluminio (100 por ciento argón), acero inoxidable (trimix o 98/2 argón-CO2) o si está realizando trabajos de alta deposición donde el CO2 puro tiene sentido económico.
100 por ciento de CO2: penetración más profunda, mayor limpieza
El CO2 puro es la alternativa de la clase trabajadora. Corre aproximadamente un tercio de lo que corre 75/25 por pie cúbico, penetra más profundamente gracias al arco más caliente y funciona bien para materiales más gruesos donde la apariencia es secundaria.
Las compensaciones son reales. El CO2 produce más salpicaduras que el 75/25, el cordón es más áspero y convexo y el arco es más difícil de ajustar. Pasará más tiempo quitando salpicaduras y moliendo la cuenta. Para soldaduras estructurales en material grueso donde la soldadura se rectificará de todos modos, esto no importa. Para soldaduras visibles en material delgado, sí lo es.
El CO2 también requiere ajustes de voltaje diferentes a 75/25. Para la misma velocidad de alimentación del alambre, el CO2 necesita más voltaje para mantener un arco estable. Si cambia de 75/25 a CO2 sin ajustar su máquina, el arco será inestable y la calidad de la soldadura disminuirá.
Quién debería omitir el CO2: cualquiera que suelde láminas de metal, paneles de carrocería de automóviles o cualquier cosa con un espesor inferior a 3/16 de pulgada donde la apariencia del cordón importa. Las salpicaduras y las cuentas ásperas no justifican el ahorro en esos trabajos.
Emparejar el gas con su cable
El alambre MIG sólido más común para acero dulce es el ER70S-6, que cumple con AWS A5.18. El “6” en ER70S-6 indica niveles más altos de desoxidantes de silicio y manganeso, que limpian las impurezas del baño de soldadura y hacen que el alambre sea tolerante al óxido leve y a las incrustaciones de laminación en el metal base. ER70S-6 funciona con 75/25 y 100 por ciento de CO2.
ER70S-3 tiene menor contenido de silicio y manganeso. Produce una soldadura más limpia en acero nuevo y limpio, pero no soporta el óxido ni las incrustaciones de laminación tan bien como el ER70S-6. Si está soldando una placa nueva laminada en caliente con cascarilla de laminación ligera, ER70S-3 con gas 75/25 proporciona un cordón más plano y limpio. En cualquier cosa con contaminación superficial, aumente a ER70S-6.
ER70S-2 es el alambre triplemente desoxidado, al que se le añaden aluminio, titanio y circonio junto con silicio y manganeso. Está diseñado para soldar sobre acero oxidado, sucio o desconocido donde no se puede limpiar la superficie. La mayoría de los aficionados y las pequeñas tiendas nunca lo necesitarán. ER70S-6 maneja la contaminación moderada lo suficientemente bien para el 90 por ciento del trabajo del mundo real. La guía de selección de cables de ESAB desglosa en detalle las diferencias químicas.
Para acero inoxidable, el cable cambia a ER308L (para acero inoxidable 304) o ER316L (para acero inoxidable 316), cumpliendo con AWS A5.9. El gas también cambia. No se puede utilizar alambre de acero inoxidable con 75/25 porque el CO2 agregará carbón a la soldadura y provocará sensibilización. Utilice una mezcla con alto contenido de argón, como 98 por ciento de argón y 2 por ciento de CO2 (a menudo llamado C2) para la transferencia de cortocircuito en acero inoxidable.
Para el aluminio, el cable es ER4043 o ER5356 y el gas es 100 por ciento argón. Sin CO2, sin mezcla. El CO2 no funcionará con el aluminio.
Diámetro del cable y flujo de gas
Los diámetros de alambre más comunes para hobby y fabricación ligera son 0,030 pulgadas y 0,035 pulgadas. El alambre más delgado (0,023 o 0,024 pulgadas) es para trabajos en chapa metálica y carrocería. El alambre más grueso (0,045 pulgadas) es para una fabricación más pesada.
El caudal de gas es tan importante como la mezcla de gases. Si hay muy poco flujo, el baño de soldadura no estará protegido, lo que provocará porosidad. Demasiado flujo crea turbulencias que atraen aire atmosférico hacia el escudo, lo que también causa porosidad. El punto óptimo para la soldadura en interiores es de 20 a 25 CFH (pies cúbicos por hora). Al aire libre o en condiciones de corrientes de aire, es posible que necesite de 30 a 35 CFH, pero si el viento es lo suficientemente fuerte como para necesitar más que eso, debe soldar en el interior o usar alambre con núcleo fundente.
El Hobart H305406-R22 ER70S-6 en 0,030 pulgadas en un carrete de 10 libras es el cable que recomendaría a la mayoría de las personas para trabajos generales en acero dulce con gas 75/25. Se alimenta suavemente, el paquete desoxidante soporta las condiciones típicas del taller y el cordón queda plano con una limpieza mínima posterior a la soldadura. La clasificación AWS es A5.18 ER70S-6 y está clasificada para su uso con 75/25 y 100 por ciento de CO2.
El defecto: la capa de cobre del alambre Hobart puede acumularse en la punta de contacto con el tiempo, provocando una alimentación errática del alambre. Limpie o reemplace su punta de contacto con más frecuencia si nota problemas de alimentación. El diámetro de 0,030 es versátil pero no depositará suficiente metal para una placa gruesa. Para material de más de 1/4 de pulgada, aumente hasta un cable de 0,035 como el [carrete Hobart ER70S-6 de 11 libras] (Check on Amazon).
Quién debería saltarse esto: si está soldando exclusivamente sobre chapa de acero nueva y limpia, el alambre ER70S-3 le dará un cordón ligeramente más limpio. Para todos los demás, ER70S-6 es la mejor opción para uso general.
Errores de configuración que desperdician gas y arruinan las soldaduras
Ejecutando demasiado flujo. Poner el regulador en marcha a 40 CFH no le brinda una mejor protección. Crea turbulencias que atraen aire hacia la columna de gas y provocan la porosidad exacta que se intenta evitar. Establezca entre 20 y 25 CFH en interiores y compruébelo con el regulador, no palpándolo.
La manguera de gas tiene fugas. Una fuga en cualquier lugar entre el regulador y la pistola desperdicia gas y reduce el flujo real en la boquilla. Rocíe una solución jabonosa sobre los accesorios y las mangueras. Si ves burbujas, tienes una fuga.
Tamaño de boquilla incorrecto. Una boquilla demasiado pequeña para el flujo de gas no distribuirá el protector de manera uniforme. La mayoría de las pistolas MIG vienen con una boquilla de 1/2 pulgada, que funciona a 75/25 con caudales estándar. Si cambia a 100 por ciento de CO2, es posible que necesite una boquilla un poco más grande para una cobertura adecuada.
Soldadura con viento. Incluso una brisa de 5 mph alejará el gas protector del baño de soldadura. Si debe soldar al aire libre, construya una pantalla contra el viento o cambie a un cable con núcleo fundente (como el E71T-1), que no requiere gas protector externo.
Hacer la llamada de gas adecuada
Para el 90 por ciento de la soldadura de acero dulce, la respuesta es argón-CO2 75/25 con alambre ER70S-6. Le brinda el mejor cordón, la menor cantidad de salpicaduras y la ventana operativa más amplia. Ahorre CO2 puro para materiales gruesos donde la apariencia no importa y desea una penetración más profunda por menos dinero. Haga coincidir su cable con su metal: ER70S-6 para trabajos generales, ER70S-3 para láminas limpias, ER308L para acero inoxidable 304 con gas 98/2 y ER4043 o ER5356 con 100 por ciento de argón para aluminio. Configure su flujo a 25 CFH, verifique si hay fugas y no suelde con el viento.
Preguntas frecuentes
¿Qué gas utilizo para soldar acero dulce MIG?
Una mezcla de 75 por ciento de argón y 25 por ciento de CO2 (C25) es el gas de protección estándar para la soldadura MIG de acero dulce con alambre sólido. Proporciona buena estabilidad del arco, pocas salpicaduras y un cordón limpio.
¿Puedo usar 100 por ciento argón para soldar acero MIG?
No. El argón puro no proporciona suficiente penetración para el acero dulce en el proceso MIG. Se utiliza para soldadura TIG y MIG de aluminio, pero para acero dulce se necesita CO2 en la mezcla.
¿Cuál es la diferencia entre 75/25 y 100 por ciento de CO2 para soldadura MIG?
75/25 produce un cordón más suave, menos salpicaduras y una sintonización del arco más sencilla. El 100 por ciento de CO2 penetra más profundamente y es menos costoso, pero produce más salpicaduras y una perla más áspera que requiere más limpieza.
¿Qué hilo va con qué gas para soldadura MIG?
El alambre de acero suave ER70S-6 funciona con 75/25 y 100 por ciento de CO2. El alambre inoxidable ER308L requiere una mezcla de argón y CO2 98/2. El alambre de aluminio ER4043 o ER5356 requiere 100 por ciento de argón.
¿A qué caudal debo configurar mi gas MIG?
Configure de 20 a 25 CFH para soldadura en interiores. Aumente de 30 a 35 CFH en condiciones de corrientes de aire. Cualquier valor más alto crea turbulencias que atraen aire hacia el escudo y provocan porosidad.
¿Para qué es mejor el cable ER70S-6?
ER70S-6 es un alambre MIG de acero dulce de uso general con alto contenido de desoxidantes de silicio y manganeso. Maneja mejor el óxido leve, las incrustaciones de laminación y el acero sucio que el ER70S-3, lo que lo convierte en la mejor opción para la mayoría de los trabajos de taller y de campo.
¿Puedo soldar MIG sin gas de protección?
Solo con cable con núcleo fundente (como E71T-1 o E71T-11), que genera su propio blindaje a partir del fundente dentro del cable. El cable sólido siempre requiere gas protector externo.
¿Qué gas utilizo para la soldadura MIG de acero inoxidable?
Utilice una mezcla de 98 por ciento de argón y 2 por ciento de CO2 (C2) para transferencia de cortocircuito en acero inoxidable con alambre ER308L o ER316L. No utilice 75/25, ya que el mayor contenido de CO2 agregará carbono y provocará la precipitación de carburo.
